【安徽视讯】一线调研 | 竹海淘金记：创新解锁 “绿色银行”

在今年年初，国际标准化组织发布了首个 “以竹代塑” 类产品的 ISO 标准 ——《钻孔式竹制饮用吸管》标准，而这一具有重要意义的标准正是来自安徽池州。一个皖南小城何以成为国际标准的诞生地？小小的竹子又是怎样实现华丽变身的？接下来，就让我们一同走进今天的一线调查。

春笋拔节，唤醒沉睡 “竹林富矿” 

春季，皖南山区漫山遍野的竹子正努力拔节生长。作为中国重要的竹林产区之一，皖南山区拥有 400 多万亩的竹林资源。然而，过去这些丰富的竹林资源利用率却不高。殷宗球是池州市贵池区唐田镇竹业合作社的负责人。他告诉我们：村里 190 亩竹林以前基本处于自然退化的状态，砍下来也没什么用处，只能用来做支架或扫把，要是三到五年不砍，竹子就会自然老死。这种情况不仅存在于贵池，整个皖南山区的竹产业都面临着 “低端化” 的发展瓶颈。为唤醒竹林资源这座沉睡的 “绿色银行”，一场以科技创新为驱动的产业变革在竹海深处悄然拉开帷幕。

科技赋能，竹材 “变形记” 

在距离唐田镇不到半小时车程的池州市贵池区鸿叶集团智能化生产车间，自动化设备正精准抓取原竹并送入全自动加工线。经过自主研发的数控破竹机、智能分片系统、超声波清洗线等 18 道工序，原本粗糙的竹材如同变魔术般，变身为 6 到 12 毫米的标准吸管。企业的负责人陈绍宏介绍，这个设备是他们自己的团队研发出来的，一台套将近小 50 万，研发费用将近 1000 多万。如今，车间实现了自动上料、自动钻孔，一台机器一天能生产大概五万支吸管，效率提升了 10 倍以上。按照目前的产能，150台机器一年大概能生产 2 亿只吸管。自动化技术的应用，使竹吸管生产能力由每小时300 支提升到了 2000 支。过去每吨 600 元的毛竹原材料，经过精深加工成竹吸管后，身价陡增 30 倍。目前企业年产 50 亿只竹吸管，产值突破 10 亿元，一跃成为中国竹吸管行业的领军企业，其生产的包括竹吸管在内的竹制品远销全球 110 个国家和地区。值得一提的是，安徽鸿叶集团目前已拥有发明专利 10 项、实用新型专利 58 项、国际 PCT 专利 5 项，并且在今年 1 月还和国际竹藤中心共同牵头制定了《钻孔式竹制饮用吸管》团体标准，这也是国际上首个 “以竹代塑” 类产品的 ISO 标准。

产业上游，竹林焕发生机

技术革新迅速给产业上游带来了动力。如今在贵池，曾经荒废的竹林正在重新焕发生机。以殷宗球的合作社为例，他们的合作社在竹山下建设了竹子初加工的工，生产的竹片直接供给鸿叶集团。带动了周边七八个村庄、七八十人，每年每人能创收四五万。贵池区林业局副局长朱希武介绍，贵池区目前有竹林资源超过 20 万亩，其中超过 60% 供给了 “以竹代塑” 的新产业，竹子的经济效益得到了飞速提升。

延展竹产业进化图谱，构建循环发展新模式

从手工作坊到智能工厂，以贵池区为试验田，池州市的竹产业进化图谱仍在不断延展。在池州高新区，一张 “竹炭循环经济” 项目图纸揭晓了更为超前的布局。锚定 “一根竹子” 做足文章，当地构建起 “龙头企业 + 产业链 + 产业集群” 的立体发展模式。以鸿叶集团为链主，引进上游智能装备制造企业，联合中林集团、安徽国控集团成立竹产业研究院，打造占地 580 亩的竹循环经济产业园。池州高新区管委会投资促进局招商总监王媛介绍，在这里形成了前端竹制品深加工产业加后端竹炭深加工产业的全链条产业体系，不仅循环利用了鸿叶集团生产的废料，还在碳基新材料领域焕发新生产力，实现循环利用、零碳发展。

如今，在竹制品循环产业园，全国首台套全竹资源化热解成套设备已经正式投产。竹片在进行深加工制成以竹代塑产品之后，产生的竹屑、竹废料还可以进一步被加工成为活性炭、固态电池用硬炭负极材料和生物炭纤维。从原竹的低端加工，到“以竹代塑” 产品，再到竹炭精深加工产业全链条，这场始于山间的绿色革命，正催生出一套可复制的产业发展范式。

截至目前，以鸿业集团为牵引，黄山、岳西、泾县均投资建设了竹智能循环产业园。统计数据显示，池州市竹产业产值连续三年保持 25% 以上的增速，89 家竹企业带动 3.2 万竹农增收。池州市发改委重点项目协调管理处副主任姚丽表示，池州市在贵池区所进行的竹产业改革创新实践，从目前的效果来看是高效而且可复制的。从 2024 年开始，池州市又出台了加快以竹代塑发展三年行动计划，实施科技创新提升、产业生态培育、产销对接促进等 “五大行动”，目标就是要巩固和扩大改革创新的成果，将 “以竹代塑” 和 “竹炭深加工” 做成整个皖南地区的标杆产业。（宣琦）